蒸压粉煤灰砖生产过程中砖体出现各种裂纹现象的发生原因及防治办法

蒸压粉煤灰砖生产过程中砖体出现各种裂纹现象的发生原因及防治办法

   蒸压粉煤灰砖生产过程中，砖体会经常出现层裂、断裂、炸裂、龟裂等现象，严重影响粉煤灰砖外观质量和内在强度，给生产带来诸多不利因素。笔者从事粉煤灰砖生产多年，根据多年的生产经验，将蒸压粉煤灰砖出现的各种裂纹进行了分析，并提出了防治办法，供大家借鉴。

    1、层裂

    1.1、混合料消化不完全会造成层裂

    消化不完全的混合料其温度处于上升阶段，也就是说混合料的温度尚处于最高，此时大量的水凝气体蒸发。气体大量凝聚在压制的砖坯内。使坯体回弹而产生层裂。

    在生产过程中出现层裂现象，应立即停机检查。如果是混合料消化不彻底造成，可暂停生产。使其消化一段时间，再继续生产，这样可以有效避免出现层裂现象。如果料温高。可在轮碾中加水。使混合料降温，加水时一定要注意加水量。应根据混合料的温度、湿度决定加水量，不可加水量过大，给生产带来困难。

    1.2、颗粒级配差的混合料会出现层裂

    颗粒细而均一的混合料。成型时易产生层裂，导致砖的强度特别是砖的抗折强度偏低，这是因为粉煤灰颗粒内部本身孔隙多，加上细而均一的骨料级配差，混合料空气含量高，成型时混合料中空气不易排出，而产生空气回弹。导致砖坯出现层裂。因此，在配制混合料时，一定要注意颗粒级配问题，必要时在混合料中加入一定量的含硅质的粗颗粒物料，以改变混合料的级配。改善砖坯的成型性能，满足成型的要求，减少层裂的发生。

    1.3、混合料过干也能造成层裂

    含水量过小会导致混合料和易性不好，而不能很好压实。砖坯密实度差很容易造成层裂，要防止层裂的发生，必须控制好砖坯的成型水分。一般砖坯的成型水分控制在9％-10％之间为宜。

    1.4、砖机排气不畅也是造成砖坯层裂的重要原因。

    压制成型时混合料应充分排气。在混合料的成分中，有塑性物料颗粒、瘠性颗粒、孔隙、水分以及分布在各物料颗粒和孔隙之间的气体。因此，在成型压力制度的作用下，各种物料颗粒能互相移近靠拢以致产生变形并压实成为粉煤灰蒸压砖坯体。气体可看作是使混合料压制成型过程复杂化的主要因素。在压制成型时．一部分气体通过上下模具与模框之间的间隙逸出，另一部分气体则溶解在水中并包裹在坯体内。砖坯脱模时，包括在坯体内的受压气体将膨胀使砖坯产生分层和裂纹。为防止层裂的发生必须选择排气良好的砖机，最好选择双面压制多次排气的高性能砖机。在砖坯的生产过程中，一定要经常检查砖机的排气孔，必须保持砖机的排气通畅。

    2、断裂

    码垛机调整不到位，可造成砖坯断裂。当码垛机码垛时离接触层面太高，使砖坯砸裂。注意调整码坯机码距，保证砖坯堆放准确到位。

    蒸压小车表面不平整，经码垛机码高后。砖坏重压作用使底部一层或数层砖坯断裂。

    在码垛前，应检查小车平面，如不平整应将杂物打扫干净，如小车面出现变形，应立即送检修处理，不得使用。

    蒸压小车滚动轴承不灵活，在运输过程中发生震动，使小车底部砖坯出现断裂。在码垛前，应检查小车的运行情况，应给轴承部位加满润滑油脂，保证小车运行良好。

    在砖坯的运输过程中，不得野蛮作业使小车之间出现碰撞，造成砖坯出现大面积断裂。

    3、炸裂

    用生石灰配制混合料时，如果生石灰颗粒过粗，则石灰在消化过程中不易消化。颗粒较粗的生石灰经砖机压制成型后，经过蒸压在砖体表面形成炸裂。

    这是因为在蒸压过程中，颗粒较粗未经完全消化的生石灰在高温高压下继续消化产生胀裂，在砖体表面形成炸裂，使用电石渣作为胶结料，由于电石渣水分过大，在搅拌过程中会出现电石渣抱团现象，不利于原料的均化。经蒸压后易在砖体表面形成炸裂。

    防止炸裂现象的发生，应及时检查生石灰的质量。保证生石灰的细度符合生产要求。使用电石渣做胶凝材料，应将混合料充分搅拌，尽量降低混合料的含水量。控制好电石渣的含水率是防止砖体炸裂的关键。

    4、龟裂

    消化不彻底的混合料，经压制成型后继续消化使砖坯体急剧膨胀，出现大面积纵横交错裂纹，似龟纹状，故称之为龟裂。

    坯体成型水分过大也是造成龟裂的重要原因。如果坯体水分过大，在静置养护时，暴露于大气的那一面坯体水分会很快蒸发，使表面形成裂纹。

　　 防止龟裂现象的发生应注意以下几点：①混合料要消化彻底。没有消化好的混合料不能生产。②砖坯的成型水分一定要控制好，砖坯的成型水分一般控制在9％～10％之间为宜。如果水分过大时，应先采取静养，静养的作用使砖坯在蒸压养护前形成适量的预水化产物，加快砖坯的硬化过程，并具有一定的早期强度，便于砖坯进入蒸压后。能抵御温差和时差应力损坏，避免砖坯产生裂纹。进入蒸压养护时。应采取低压升温，应控制在0.3MPa恒压状态约2h，再从0.3MPa升到预定的恒温压力。时间约lh共3h，这样可以减少因温差大造成的应力裂纹。

　　高压降温时间为1.5h．降压幅度为0.3MPa～0.4MPa。随后在1h内低压降温至排完蒸汽。

　　釜门敞开待冷。釜内养护结束余气温度仍在100℃左右，与外界大气温度相差65℃以上，如果此时马上拉开釜门出砖同样受热应力影响，使砖体产生裂纹。采取下面的方法可有效防止裂纹发生：排完余气后，打开釜门至三分之一开度。让釜内余气逐步散出，至温度降至50℃左右时，将釜门打开。

    5、其他裂纹

    a.砖坯成型时，填料过多使砖坯条、顶、面出现裂纹。

    b.砖机模具模板磨损，使砖机在顶出模腔时挤裂。

    c.砖机夹具出现故障，在码跺时由于夹具损坏使砖坯存夹取过程中使砖坯出现裂纹。

    d．混合料巾含有杂草、杂木、破布。经蒸压时杂物膨胀出现裂纹。

    为防止上述裂纹现象的发生应作好以下工作:①保证合适的填料高度,一般填料高度应保证在210mm～240mm之间；②经常检查模具、发现破损应及时修理或更换；③经常检查码垛机的夹具是否灵活。如出现不灵活或不夹时．应通知检修人员及时修理或更换；④配料时应将原料中的杂物清理干净，保证混合料的清洁。

（转自：粉煤灰综合利用网）