高强α-半水石膏的制备方法
根据半水石膏晶型的不同，可分为α型半水石膏和β型半水石膏。α型半水石膏具有晶面完整、水化热低、需水量少、硬化体强度高等特点，性能和价值远优于β型半水石膏，被广泛用于建材、陶瓷、精密模铸、骨水泥、医药载体等领域。α型半水石膏的主要生产方法为加压水蒸气法、水热法（加压水溶液法和常压盐溶液法），其中又以盐溶液法研究较为广泛。
1 加压水蒸气法
加压水蒸气法制取α-半水石膏的方法由宁夏建材研究所在1978年试验成功，方法是将二水石膏破碎后，通入2～8MPa的高压水蒸气，转化1.5～10h后在90～160℃条件下常压干燥3～9h，磨碎后得到α-半水石膏。所用的水蒸气压力越大，蒸压的时间越短，同时要控制α-半水石膏的析出速度，若速度太快，生成的晶体中含有针状的形貌。蒸压法制得的α-半水石膏强度与所用原料有很大的关系，所用的二水石膏越密实越容易形成高强度的α-半水石膏。蒸压法所使用的蒸压设备有2种类型，卧式与立式蒸压釜，如果在卧式蒸压釜中转化，转化后需要将转化后的α-半水石膏送入干燥器中干燥，期间由于压力和温度的降低可能会使部分α-半水石膏吸水又转化为二水石膏，导致产品不纯。如果使用立式蒸压釜，转化和干燥可以同时在蒸压釜内进行，但干燥时需要不断的向蒸压釜内送入热空气，耗能较大。
2 水热法
二水石膏在干燥的条件下脱水生成β-半水石膏，而在溶液或者水蒸气的环境下脱水可生成α-半水石膏。与蒸压法相比，由于水热法工艺能提供更为充分的液相环境，使得α-半水石膏可以在液相中充分地成核、生长，所以通过水热法制备的α-半水石膏晶体缺陷较少、发育较完整、强度较高，目前主要由水热法制备高强石膏。但水热法工艺流程长，影响因素较多，导致生产不好控制，制备的半水石膏质量不稳定。
2.1 加压水溶液法
加压水溶液法是在掺加晶形转化剂的水溶液中加入二水石膏粉末，在密闭的容器中升温到120～140℃，在饱和水蒸气压下恒定一段时间，二水石膏将转化为短柱状的α-半水石膏，然后经过压滤或离心脱水、干燥和磨细，制成高强石膏粉。此工艺比较复杂，生产效率较低，能耗相对较高，导致成本升高。但是此法生产的高强石膏强度等级很高，可达30～70MPa，甚至可以达到100MPa。
2.2 常压盐溶液法
二水石膏在水中的溶解度很低，因此需要在溶液中加入一种能增大溶解度的物质，此物质可以是钠和钙等盐类，此方法即为常压盐溶液法。具体的工艺方法为：将二水石膏原矿磨细，加入到配制好的一定浓度的盐溶液中，在一定的温度下进行脱水反应，若干小时后对溶液进行过滤、洗涤、干燥，得到半水石膏样品。此方法不需要压力容器，比蒸压法更节能，具有良好的发展前景。但此工艺较为复杂，目前多数研究者仍在沸点温度（104℃）以上制取半水石膏，产物晶体形貌为针状，目前最高抗压强度为35MPa左右。
（转自：中国粉煤灰产业联盟）
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